2019年3月27日，专业研发和制造五金模具的佛山市顺德区凯硕精密模具有限公司（以下简称“凯硕”）正式实施广东精工智能系统有限公司（以下简称“精工”）Mitt模具智造管理系统。项目自3月4日正式启动到3月27日项目交付，精工智能顾问团队用了23天时间迅速满足企业生产过程信息化控制和解决生产计划工艺管理、品质管理、项目协作等管理难题，帮助企业从根本上改变生产管理模式，提升生产效益。

 MITT模具智造管理系统解决方案为模具制造企业提供全面的生产信息化管理，基于对生产过程的信息化管理，以标准化、可视化的生产管理流程来运转，由生产订单驱动，通过简洁明确的操作，在了解了工厂制程模式后，针对性对系统进行优化完善，以达到与工厂高度的契合，并解决了以下生产痛点：

规范设计

企业痛点：设计图纸零件命名不规范，材料清单订购或自制未作标识，以至采购及工艺计划人员需设计图纸辅助才能确认制程安排；

解决方案：MITT系统从设计BOM清单入手，构建以设计/工艺为主，计划排产为辅的实施路线。与设计部门修改完善了零件命名，并在工厂的材料清单基础上，完善了零件来源信息备注，并将整串信息录入系统中，使工艺及采购部门在系统中就能根据清单，制定后期的工作计划。当前设计已按照BOM标准表单操作系统，以及设计员工每天的日常工作开展。

改善工艺，实现信息化。

企业痛点：以往企业在设计出图后，计划工艺人员，需要逐份整理所有零件的工艺信息，且每天都要手动更新零件进度，需要大量工序与时间；

解决方案：计划工艺部门改善优化，在深入现场了解冲压模具零件的制作工艺，收集零件每个工序的作业时长。与计划工艺人员讨论制定工艺路线标准化，制作各类标准模板，在各类模板中匹配每个零件在各工序的所需工时。使原本需要手工录制的零件工艺，在设计段上传零件BOM后，工艺人员可选择模板一键生成该套模具的所有零件工艺，并根据系统中业务人员提交的项目交期，进行自动排产作业。使得工艺计划工序效率极大提升，并且，所有能登陆系统的人员都能在系统中查看调配在制零件的制造进度，使工厂制造信息化，标准化、可视化。

合理排产：

企业痛点：企业生产达到峰值时，计划人员很难实时掌控各工序近几天的工作负荷，并且对交期不一致的生产任务做出合理安排， 企业的生产计划管理，是一个很繁杂的工作，计划人员需要投入大量的精力去分配协调工厂每天的生产任务，模具的加工进度，零件的实时状态，都是需要耗费一定的时间才能收集出来，往往项目的实时状态，管理人员无法快速获取，直接影响新订单的接入预排。

解决方案：MITT系统可以将工厂所有在制模具的实时状态以数据/图表的形式体现，细化到每一个零件的生产进度。操作人员可根据系统提供的产能负荷状态，及时对超产任务做出调整，让每个工序每天的工作任务有序可循，生产也能有规划的进行。

优化绩效管理：

企业痛点：员工的报工绩效管理，目前企业仍在使用手工报表，手写完成后再由专人录入电脑，耗时费力

解决方案：MITT系统报表中心功能，提供每个工序即时工时产出情况，员工只要根据计划排配的零件顺位，每天在系统内操作开工完工，系统记录每一笔开工完工任务。管理者只需设置查询条件，即可看到该工序每个员工在条件内的工时产出，优劣情况一目了然。

智能时代的到来颠覆了传统制造业的商业模式，信息化控制和完善的工艺管理才能达到生产的高效运作， MITT模具智造管理系统解决方案是实现智能制造的基础。在这个工业互联网时代，信息化及大数据越来越多的支配者市场资源，转型首先需要做到信息化和智能化。此次凯硕与精工智能进行合作并取得了满意的成果，为凯硕实现智能制造奠定了基础。

系统的正常运行，离不开工厂每位操作员工的执行，以及管理者的监督。精工也会持续跟进企业的使用情况，了解客户需求，不断完善优化系统功能，帮助企业创造更大的效益。