作为中国家电行业的领军企业，创维集团有限公司（Skyworth Group）自1988年成立以来，始终致力于技术创新与产业
升级。面对“中国制造2025”的战略机遇，创维积极推动智能制造转型，通过部署WMS（仓储管理系统）、MES（制造执
行系统）和APS（高级计划排程系统），构建了从仓储管理到生产执行、供应链协同的全链路数字化体系，显著提升了运
营效率、成本控制能力和市场响应速度。
1 智能仓储管理（WMS）：实现透明化与高效化
为满足海关高级认证要求并优化仓储流程，创维携手精工智能打造了数字化WMS系统，并与SAP、关务系统深度集成，
实现了以下突破：
一、条码化与无纸化管理
● 统一采用条码标签替代传统的物料卡、状态标识卡及纸质报表，减少人工录入错误，提升数据准确性。
● 通过扫码快速完成收发料操作，作业效率提升20%~30%，年节约成本约30万元。
二、人力与库存优化
● 供应链环节人力节省60%，统计人员减少90%，大幅降低管理成本。
● 库存账实一致性达95%以上，物料周转率提升20%，计划备料效率提高30%，有效缓解了库存积压问题。
三、可视化与追溯能力
● 通过电子看板实时展示仓储动态，实现物料全生命周期追溯，为质量管理和海关核查提供数据支撑。
2 数字化车间（MES）：打造透明化与可追溯的生产体系
创维通过MES系统集成WMS与ERP，打通了从生产任务下发到成品入库的全流程数据链，核心成果包括：
一、生产可视化与实时监控
● 电子看板动态显示产线状态、订单进度及设备运行情况，实现“透明化工厂”管理。
二、自动化数据采集与防错
● 结合条码技术，自动采集生产数据（如SMT贴片、DIP插件工序），数据录入效率提升80%。
● 通过防错料系统和工艺参数校验，减少物料误用和不良品率。
三、无纸化与全程追溯
● 生产指令通过系统自动下达，移动端记录作业信息，实现无纸化操作。
● 产品批次与人员、检验信息关联，支持正向与反向追溯，快速定位质量问题源头。
3智能排产（APS）：供应链与生产协同优化
在需求多样化与交付周期缩短的挑战下，创维引入APS系统，实现了多工厂资源协同和动态排产：
一、供应链协同优化
● 物料齐套率提升：与ERP/MES集成，确保排产与物料供应计划同步，避免缺料停产。
● 供应商协同：共享排产计划，驱动供应商按需配送（VMI模式）。
● 减少供应链波动：通过长期产能预测，稳定上游供应链节奏。
二、订单交付能力增强
● 快速响应需求变化：动态调整排产计划，应对紧急插单、订单取消或优先级变更。
● 提升准时交付率：通过可视化交期模拟和产能校验，避免承诺无法实现的交付时间。
● 多工厂协同：统筹多地工厂资源，实现订单分配最优解（如旺季产能不足时调配生产）。
三、成本优化
● 降低库存成本：通过精准的需求预测和JIT（准时制）排产，减少原材料、半成品和成品库存积压。
● 减少能源与物料浪费：优化生产批次和工艺路径，降低能耗和废品率（如注塑、喷涂等环节）。
● 人力成本控制：通过排产均衡性减少加班或临时用工需求。
4 结语：数字化转型的标杆实践
创维通过WMS、MES、APS系统的协同应用，构建了覆盖仓储、生产、供应链的智能制造体系，不仅实现
了效率提升与成本优化，更形成了快速响应市场的柔性能力。这一转型案例为家电行业提供了可复制的经验：
- 数据驱动决策：系统集成消除信息孤岛，支撑实时分析与预测。
- 全链路协同：从供应商到车间再到客户，实现资源全局最优配置。
未来，创维将继续深化AI、物联网等技术的应用，向“黑灯工厂”与工业4.0迈进，巩固其在家电智能制造领域的
领先地位。
