制造业是数字化转型的主战场，更是构筑未来发展战略优势的重要支撑。制造业数字化转型优秀案例，积极发挥标杆示范的引领带动作用，全力促进我国制造业数字化转型革新与重塑发展。

　　打造“中国智造”半导体数字工厂，开创智能制造新模式

　　一家国内半导体面板制造企业，是该领域的佼佼者，拥有集面板设计，研发，生产和销售为一体的强大实力。为了成为全球先进的智能科技公司，企业推进业务流程改革，拉通多地、多产品的智能制造布局，实现全流程协作，提升公司智能制造整体水平，并通过系统升级改造和IT创新技术的导入引用，可以为给企业带来持续的降本增效收益。

　　以业务驱动智能工厂建设，业务流程与系统高度融合：数字化升级的本质是解决业务问题，企业以业务流程驱动系统功能研发，支撑营运、营销、研发、制造、供应链、品质、物流、服务等8大核心环节，通过深入的数据分析提升决策科学性，优化企业运营与生产过程，实现工程师业务自动化、提升生产效率与产品竞争力。

　　整体规划数字工厂建设，实现全流程高效管理

　　1.数字化工厂整体规划

　　智能工厂的8大业务流程(营运、营销、研发、制造、供应链、品质、物流、服务)支撑着工厂的生产和营运管理，工厂的生产管理水准即是数字化工厂的水准，而生产管理又依赖于各类业务系统来支撑，因此整个项目的数字化升级从生产管理角度进行规划、建设和执行。

　　基于不同用户群体的业务特性，通过建设常规生产管理系统进行工厂全自动化生产管理，基于设备上报的各类数据进行定性和非定性分析以提升产品品质，根据工厂的设备状态每生产计划及良率波动进行短长期预测，为高层决策提供依据。

　　2.核心生产执行系统国产化建设

　　某苏州工厂为例，原有生产管理系统数十个，使用的都是韩国的系统软件，这些系统价格高昂、迭代升级速度较慢、技术框架较陈旧，工厂日常运营管理很大程度上受到了韩国技术供应商的制约，与该客户拉通各地智能制造布局，整体提升数字化能力的策略相违背。考虑到国内众多项目背景，快速开展国产化生产系统建设刻不容缓。

　　3.亮点应用：设备管理系统EES

　　针对传统大型工厂会存在设备数据孤岛和设备管理成本高等问题，格创东智打造设备管理系统EES，包含等异常感知系统FDC、工艺参数管理RMS、状态管理EPT等一系列系统，可以进行设备状态管理，设备参数管理，设备参数调优及设备运行状态监控，分析及健康状况预测等。

　　经济效益

　　基于格创东智应用平台将生产管理系统的信息进行融合，实现了业务流程闭环管理和生产线高度无人化，为**化工厂生产管理夯实了基础，同时基于业务特性进行各类业务流程定制化开发，将传统孤立的系统彻底整合为一套系统，在数字化转型过程中极具代表性。

　　通过数字化升级项目，工厂的生产管理数字化水平大大提高，突破了产能和品质管理瓶颈，特别是在制造周期、交货周期、良品率、沟通和协作效率管理方面表现突出。

　　在我国大力推动“数字领航”企业的背景下，格创东智此次打造的“中国智造”数字工厂意义深远，其具有自主可控性强、管理水平精益化、体系建设全面化、数字思路创新化的特色，助力中国先进制造业工厂实现安全生产、提升竞争力，以应对未知挑战。同时，也为中国制造业数字化、智能化升级开辟了一条新的示范路径，为推动制造业高质量发展、做大做强做优数字经济提供重要标杆。