智能工厂是实现智能制造的重要载体。作为智能工厂，在生产过程应实现自动化、透明化、可视化、精益化的同时，产品检测、质量检验和分析、生产物流等环节也应当与生产过程实现闭环集成，工厂的多个车间之间实现信息共享、准时配送、协同作业。

　　智能工厂建设核心

　　工业4.0智能工厂的建设核心必须依赖无缝集成的信息系统支撑，主要包括PLM、ERP、CRM、SCM和MES等五大核心系统。大型企业的智能工厂需要应用ERP系统制定主生产计划，并由MES根据工厂的有限产能，考虑多种生产约束条件，进行精细化的排产。

　　随着智能制造的持续推进，智能计划排产成了中国制造企业建设智能工厂的刚性需求。越来越多的企业开始注意到MES制造执行系统，它可以帮助企业进行资源和系统整合集成优化，实现最优化的排程，通过合理的计划排程，实现按需生产，精益制造，柔性运作，实现企业生产与经营的无缝衔接。

　　随着市场环境的变化，以及市场竞争的加剧，产品种类日益增多，客户对交期日趋严格;如何用更少的人，更短的时间，更少的库存，做出更多的产品, 成为企业考虑的重点。尤其是排产工作作为“制造开始的源头”，其科学性、高效性、灵活性和共享性，成为了日益突出的问题。

　　管理层：需要实时掌握产能需求预估与实际产能的差异、需求与计划匹配的合理性、计划与执行过程的协调性，目前缺乏整体系统进行分析、监控、追溯。

　　跟单员：跟单员希望通过系统实时了解各客户的订单计划情况、生产进度情况、产能情况等。目前缺乏统一的系统平台，跟单员无法实时了解相关情况，很难准确答复客户进度、无法有效地承诺客户交期。跟单员与计划、采购等跨部门协作、信息传递、接口管理不够准确、及时。

　　计划人员：手工EXCEL排产，计划员工作强度大、效率低;各计划员按工序分开排产，为确保工序之间计划的均衡，需要通过会议沟通和协调，效率不高，而且容易因人为原因(如：沟通不到位) 造成计划不合理;另一方面，人工排产对人员的技能、对业务的熟悉程度、人员的工作态度依赖性很大;计划员无法实时通过系统分析产能负荷情况、生产实际完成情况、生产均衡情况。

　　车间组长/生产主管：希望能通过系统实时知道生产计划、负荷情况等，以便及时或提前安排相关生产准备工作(如：模具准备、物料领用和确认、人员安排等);生产主管无法通过系统及时了解计划达成情况、工序平衡、工序瓶颈(负荷)、异常等情况。

　　物控&采购：目前物料需求分析通过ERP的协助完成，与生产计划衔接不够紧密，无法准确的通过系统计算物料需求规划与采购需求。

　　因此企业必须建立以MES为核心的数字车间管理平台，配合以ERP等系统，提供坚实的应用功能来满足企业的智能指挥计划调度中心;带动整个生产运营更加快速、高效运作，缩短周期，提升产能;快速应对内外部环境变化，提高市场竞争力，为企业整体盈利水平的提升和总体运营模式的转变奠定良好基础。

　　通过与ERP/CRM/SCM等系统的集成，还可实现需求预测和订单承诺闭环;计划与排产闭环;排产与执行闭环;订单承诺与订单履约发货闭环，形成系统自治、自反馈、自决策。

　　产品采用所见即所得的标准功能模块设计，持续迭代;模块化的IOT数据采集硬件，及PC端、手机端、平板端等多端异地协同，可有效减少企业现场硬件投入，满足管理层移动办公需求。在技术架构方面，泛盾注塑云充分利用容器技术及大数据架构，支持端云一体的部署方式以及灵活的定制化场景，实施周期短，上线快，帮助企业以高性价比实现最大化的生产和经济效益，从而实现数字化转型升级。