业务痛点

◆BOM复杂，物料计划及管理难度高

非标自动化机台BOM高达上万件，物料的采购及齐套计划直接影响机台的交付进度。

◆外协协同困难外协到料进度难把握

天准拥有众多的外协供应商，非标装备的制造特点需要他们与供应商高频高效协同，但传统的方式很难做到有效管控。

◆产能负荷不清晰生产计划制定困难

大小不一的装备，对车间的空间利用率提出了桃战;同时，一台装备的生产交付周期多为2-3个月，前后大大小小需经历上百道工序的加工，在以往的管理模式下，生产进度难以实时掌控，间接对合理计划排产产生一定的阻碍。

◆装备工时难核定工人绩效统计成本高

非标装备的组装调试需要依赖大量的人工，传统纸单记录和流转的方式已无法满足要求。

◆现场变更、异常处理难及时

非标装备的ETO生产模式，变更及异常发生频繁。如何做好快速的应对是生产运营的一大挑战。

在竞争日益激烈的市场环境下，如何提升生产运营效率，降低生产成本，成为天准直接关乎未来发展的核心竞争力!

案例展示

项目实施里程概况：

通过搭建四大主干系统，支持优特的经营运作，实现内外部业务流程和信息贯通;通过搭建四大主干系统，支持优特的经营运作，实现内外部业务流程和信息贯通;通过搭建四大主干系统，支持优特的经营运作，实现内外部业务流程和信息贯通。

项目价值展示1：计划模块

1)通过计划排产系统，将排产过程纳入系统中做流程化处理，使各环节形成合力把计划排的与实际资源调配逐步吻合，计划在线(共享);

2)根据排产计划自动计算欠料数据，掌握物料回货的紧急程度，指导SCM供应链按照需求日期快速满足回货要求，逐步提高(配套)率;

3)通过计划排产，生产执行结果反馈，通过工序级的排产任务执行情况，掌握计划执行进度，根据达成情况(校准)产能准确性;

4)基于准确的排产计划自动生成领料任务指令，指导仓库人员按照生产所需执行发料任务的操作，APS掌握备(发料)的进度情况;

5)动态调整日历和产能数据，形成灵活的生产资源评估模式，动态计算生成负荷均衡的日计划，排产计划(负荷)情况一目了然;

附图：

项目价值展示2：SCM模块

1)供应商开发及管理工作无有效系统化的支持，寻源、认证、绩效主要通过Excel表格化管理，大量业务所需报表用手工填写。绩效模块进行中，寻源认证模块已完成程序配置;

2)减少采购对物料的询价竞价操作记录流程，可追溯询价竞价结果和绑定物料历史价格有效期等。

3)结合U9订单物料需求与APS送货计划，供应商的物料送配合APS计划进行配送;降低库存压力。

4)通过看板能够快速查看采购需求，送货、历史交易等信息。

附图：

项目价值展示3：WMS模块

1)规范来料标签，统一物料标签格式。统一贴码;

2)对接IQC移动平板检验，根据检验结果，NG品进MRB仓、OK品可上架并绑定储位。

3)移动式扫描检料，防呆防错，与ERP_U9无缝衔接，及时过账。系仓库以全面实现PDA扫码作业;

4)遵循先进先出管控，散料优先备料原则。系统自动指引先进先出;

5)多种备料模式：整工单备料、首套备料、非MES备料，维修补料、工单补料及委外发料等

6)实现工单齐套分析、缺料预警、工单备料提醒。提供多种工单缺料报表;

7)增加线边仓库存条码，储位管理功能。已在MES增加线边仓管理模块;

8.通过看板能够快速查看产能负荷，物料供应等信息。已实现采购收货、IQC检验、生产领料料、装箱单等多维度看板;

附图：

项目价值展示4：MES模块

1)实现车间生产透明化;即实现车间生产进度、物料状态、加工信息、库存余量的实时监控与反馈。

2)实现生产管理的信息化;即为生产作业加工提供准确的信息支持，为管理者进行生产控制提供正确的数据依据。

3)实现生产调度可视化;为作业计划的调整提供实时生产能力数据、实时车间资源情况数据和生产情况数据，能精确进行生产作业的暂停、插入、提前、延时等调度工作。根据达成情况(校准)产能准确性;

4)实现生产齐套检查自动化;为生产装配提供自动化齐套检查及第一时间齐套通知，精确通知到相关人员及相关齐套物资信息。发现工单不齐套时，第一时间发送预警信息给相关人员;

5)实现产品质量追溯信息化;即对产品生产过程中产生的质量信息、质量问题闭环处理信息等一系列质量数量进行收集、分析;并可以回溯产品生产过程。完整追溯产品的生产过程和物料使用记录;

6)实现车间人员、设备、物资数字化;以数字来体现车间内所有实体的价值，人员的工时、设备的使用率、物资的消耗率等。

附图：